真空热处理的发展过程和不锈钢固溶理的发展过程

  真空热处理是指采用真空炉进行零件的热处理工艺过程,真空炉在真空状态下的加热方式为辐射,加热速度慢,自动化程度高,温度均匀性好,工艺重现性好等,处理的零件变形小、外表状态好、寿命高级特点,在小型零件以及关键部件范畴使用十分广泛,特别关于变形要求十分苛刻的部件,真空炉可解决这一热处理难题,在国外发达国家,真空热处理的使用呈显着的上升趋势,根据国际热处理与外表工程联合会计算和预测,在欧洲工业化国家的无氧化热处理达到90%,其中可控气氛热处理零件达到29%,真空热处理零件达23%-6
       真空热处理的开展离不开热处理设备,自20世纪40年代美国研制了第一台真空炉后在随后的20年间进入了热处理使用阶段,此刻的真空炉多为退火炉、正火炉、油淬真空炉等。航空、航天等范畴首要开端真空炉的使用,解决了外表氧化、变形等问题,延长了零件的使用寿命。
 真空淬火炉开展状况
       真空热处理炉与热处理工艺的开展是密切相关的,真空炉从最初的油淬炉、气淬油冷炉到气淬炉,可满意一般材料的热处理,进入20世纪90年代,高压气淬真空炉的问世,极大推动了真空热处理在工模具等行业中的使用。
       国内外真空气淬炉的开展分为四个阶段,第一阶段为低压气冷阶段(1958~1976),在负压气淬炉的基础上,出现气体压强增加到0.15~0.2MPa,可进行直径在20mm以下的高速钢的加压气淬炉,国内在80年代中期北京华翔机电技术联合公司、首都航天机械公司等开端出产此类炉子;第二阶段为高压气冷阶段(1977~1990),出产气冷压力为0.5MPa的高压气淬炉,可处理大截面(有效厚度为100mm以上)的高速钢工件,国内北京机电研究所、北京华翔公司、沈阳真空研究所、首都航天机械公司、赛普真空技术开发公司等高压气淬炉归于此类型,在国内占有了一定比例;第三阶段为高流率气冷阶段(20世纪90年代中期),其气冷压强0.2MPa,气体流率3.5m3/s,喷嘴流速40m/s,可将直径50mm的高速钢淬硬;第四阶段为增压(高压高流率)气冷阶段(19~至今),气淬炉的压力由0.6MPa、1MPa、2MPa后提高到4MPa等,可满意一般合金钢的热处理淬火需求。
真空热处理工艺的开展

      真空热处理工艺是根据真空炉的热处理与冷却特点有关,高速钢、高合金钢以及部分合金工具钢等的淬火冷却介质为油,真空加热后直接淬油,会在工件外表出现白亮层,其组织为残留奥氏体,无法用回火(560℃)加以消除,实践证明在700℃以上,甚至800℃左右方可消除。因此,在负压真空炉内处理的高合金钢工件,一般采用预冷后入油才不会出现白亮层,为避免此类问题,高压真空气淬是最合理的热处理工艺
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